Fallstudie: Optimierte Kunststoff-Kommissionierstation

Wer Kleinteile kommissioniert, kennt den Engpass: Das Material ist vorhanden, doch am Arbeitsplatz fehlt die klare Zuordnung. Schrauben, Beschläge oder Zubehör liegen in unterschiedlichen Behältern, greifen ineinander und kosten bei jedem Auftrag ein paar Sekunden. Diese Fallstudie zur optimierten Kommissionierstation aus Kunststoff zeigt, wie aus einem unübersichtlichen Packplatz ein nachvollziehbarer Arbeitsbereich werden kann - mit einer Lösung, die zum vorhandenen Ablauf passt statt ihn unnötig umzubauen.

Die Ausgangslage an der Kommissionierstation

Im betrachteten Projekt arbeitete ein kleiner Betrieb mit vielen wiederkehrenden Aufträgen und wechselnden Stückzahlen. An einem Packtisch wurden mehrere Komponenten für Versand- und Montageaufträge zusammengestellt. Die Behälter standen zwar griffbereit auf der Fläche, hatten aber keine feste Position. Bei hoher Auslastung kamen weitere Kisten dazu, einzelne Artikel wanderten nach hinten und leere Behälter blieben stehen.

Das Problem war nicht fehlendes Engagement, sondern ein Arbeitsplatz, der keine eindeutige Reihenfolge vorgab. Wer eingearbeitet war, wusste meist, wo etwas lag. Bei Vertretung, neuen Mitarbeitenden oder besonders vielen Aufträgen entstanden jedoch Suchzeiten und vermeidbare Verwechslungen. Auch die Reinigung war umständlich, weil sich zwischen provisorischen Ablagen und losen Boxen Staub und Verpackungsreste sammelten.

Die Anforderung war deshalb klar: Die Station sollte Ordnung schaffen, ohne den Tisch dauerhaft zu blockieren. Sie musste leichte bis mittlere Kleinteile sicher aufnehmen, schnell erreichbar sein und sich bei Sortimentsänderungen anpassen lassen. Eine große Standardlösung aus Metall wäre für diesen Platz zu starr und für die benötigte Kleinserie wirtschaftlich wenig sinnvoll gewesen.

Was eine optimierte Kunststoff-Kommissionierstation leisten muss

Vor dem Entwurf stand keine Materialfrage, sondern eine einfache Beobachtung des tatsächlichen Arbeitswegs. Welche Teile werden bei jedem Auftrag benötigt? Welche nur gelegentlich? In welcher Reihenfolge greift die Person zu? Und wo landet der Auftrag, wenn er vollständig ist? Erst aus diesen Antworten ergibt sich eine Station, die Arbeit abnimmt.

Für die häufig genutzten Komponenten wurden feste vordere Plätze vorgesehen. Seltener benötigte Artikel wanderten in die zweite Reihe. Die Fächer erhielten eine leicht nach vorn gerichtete Entnahmeöffnung, damit der Inhalt sichtbar bleibt und sich kleine Teile nicht in tiefen Boxen verlieren. Eine dezente Trennung zwischen den Positionen verhindert zudem, dass beim schnellen Zugriff Teile in das Nachbarfach fallen.

Ebenso entscheidend war die Kennzeichnung. Eine Kommissionierstation ist nur so gut wie ihre Zuordnung. Deshalb wurden beschriftbare Flächen direkt an den Fächern eingeplant. Dort lassen sich Artikelnummern, Kurzbezeichnungen oder Farbcodes anbringen. Ändert sich ein Sortiment, muss nicht die gesamte Station ersetzt werden. Häufig genügt es, ein Modul umzusetzen oder neu zu beschriften.

Vom Packtisch zum klaren Ablauf

Die Lösung bestand aus mehreren passgenauen Kunststoffmodulen statt aus einem einzigen großen Korpus. Jedes Modul fasst eine definierte Anzahl an Behältern und besitzt eine flache, standsichere Basis. So bleibt die Station beim Zugriff ruhig, kann aber bei Bedarf vom Tisch genommen oder neu angeordnet werden.

Der Aufbau folgt dem Arbeitsablauf von links nach rechts: Material entnehmen, Auftrag prüfen, vollständiges Set in die Übergabezone legen. Diese Übergabezone ist bewusst frei gehalten. Sie verhindert, dass fertige und noch offene Aufträge ineinander geraten. Gerade bei vielen ähnlichen Teilen schafft diese kleine räumliche Trennung mehr Sicherheit als eine zusätzliche, komplizierte Kontrolle.

Für einen Arbeitsplatz mit begrenzter Tiefe wurden die hinteren Fächer leicht erhöht geplant. Das verbessert die Sicht auf den Inhalt, ohne dass die vorderen Behälter im Weg stehen. Gleichzeitig bleiben alle Positionen mit einer kurzen Handbewegung erreichbar. Lange Greifwege wirken einzeln harmlos. Über viele Aufträge hinweg bremsen sie jedoch den Takt und machen die Arbeit unnötig anstrengend.

FyDa Printwerk kann solche Module in kleinen Serien auf konkrete Behältermaße, verfügbare Tischflächen und gewünschte Kennzeichnungen abstimmen. Das ist besonders dann sinnvoll, wenn kein Standardregal die vorhandenen Abläufe sauber abbildet.

Warum Kunststoff hier die passende Wahl war

Kunststoff ist nicht automatisch für jede Kommissionierstation die beste Lösung. Bei sehr schweren Metallteilen, hoher Stoßbelastung oder großen Palettenmengen braucht es andere Konstruktionen und gegebenenfalls Metall. Für Kleinteile, Zubehör, Verbrauchsmaterial und leichte Montagekomponenten bietet ein passend ausgelegter 3D-gedruckter Kunststoff jedoch klare Vorteile.

Er lässt sich präzise auf die vorhandenen Behälter, Abstände und Greifhöhen abstimmen. Dadurch entstehen keine unnötigen Leerflächen. Außerdem können Führungen, Beschriftungsflächen, Anschläge oder kleine Trennstege direkt Teil des Bauteils sein. Was bei einer Standardlösung oft nachträglich geklebt oder improvisiert wird, ist hier von Anfang an mitgedacht.

Auch die Oberfläche spielt im Alltag eine Rolle. Sie sollte leicht zu reinigen sein und keine schwer zugänglichen Ecken schaffen. Deshalb wurden die Module mit offenen Bereichen und klaren Kanten gestaltet. Das erleichtert die Pflege und macht sofort sichtbar, wenn ein Fach leer ist oder sich falsches Material darin befindet.

Das Ergebnis: weniger Suchen, besseres Nachfüllen

Nach der Umstellung stand nicht eine spektakuläre Maschine im Mittelpunkt, sondern ein ruhigerer, verlässlicherer Ablauf. Jede Position hatte ihren festen Platz. Mitarbeitende konnten die Station schneller erfassen, offene Aufträge blieben klar getrennt und das Nachfüllen wurde einfacher, weil leere Fächer direkt auffielen.

Der praktische Nutzen zeigt sich vor allem in Situationen, die vorher Reibung erzeugt haben: bei Auftragsspitzen, beim Wechsel zwischen zwei Artikeln oder wenn jemand den Arbeitsplatz nur gelegentlich nutzt. Die Station gibt eine sichtbare Struktur vor. Sie ersetzt nicht die Aufmerksamkeit der Person, reduziert aber die Zahl der kleinen Entscheidungen, die bei jedem Auftrag erneut getroffen werden müssten.

Wichtig ist dabei ein realistischer Blick: Eine gut geplante Kommissionierstation löst keine Fehler, die durch falsche Stammdaten, unklare Aufträge oder fehlendes Material entstehen. Sie sorgt aber dafür, dass der physische Arbeitsplatz diese Probleme nicht noch verstärkt. Genau darin liegt ihr Wert.

Was bei ähnlichen Projekten zuerst geklärt werden sollte

Eine passende Lösung beginnt mit wenigen konkreten Fragen. Wie groß sind die verwendeten Behälter? Wie viele Artikel müssen gleichzeitig bereitstehen? Welche Teile werden am häufigsten gegriffen? Und muss die Station mobil, stapelbar oder fest auf einer Fläche montiert sein?

Auch die Zukunft des Sortiments gehört in die Planung. Bleiben Artikelpositionen über längere Zeit gleich, darf die Station sehr spezifisch sein. Wechseln Produkte häufig, sind einzelne austauschbare Module meist die bessere Wahl. Dann bleibt der Arbeitsplatz flexibel, ohne dass Ordnung verloren geht.

Bei der Materialwahl sollten Belastung, Umgebung und Pflege ehrlich bewertet werden. In einer trockenen Werkstatt oder an einem Packplatz sind Kunststoffmodule oft eine praktische und saubere Lösung. In Bereichen mit hohen Temperaturen, aggressiven Medien oder sehr schweren Teilen muss die Konstruktion entsprechend anders gedacht werden. Gute Individualisierung heißt nicht, alles aus Kunststoff zu machen. Sie heißt, das passende Bauteil für den tatsächlichen Einsatz zu entwickeln.

Kleine Anpassungen mit spürbarer Wirkung

Der größte Gewinn dieser Fallstudie liegt nicht allein in den gedruckten Modulen. Er liegt darin, dass der Arbeitsplatz bewusst aus Sicht der Person geplant wurde, die dort täglich arbeitet. Ein klarer Platz für jedes Teil, eine eindeutige Reihenfolge und eine freie Übergabezone machen Abläufe verständlicher.

Wer einen Pack- oder Montageplatz verbessern möchte, sollte deshalb nicht zuerst nach einer möglichst großen Lösung suchen. Oft reicht es, den aktuellen Weg genau anzusehen und die wenigen Dinge zu ordnen, die immer wieder stören. Daraus entsteht ein Arbeitsplatz, der nicht nur aufgeräumter aussieht, sondern sich bei jedem Auftrag besser anfühlt.